McKinsey und Technische Universität München eröffnen Lernfabrik für Energieproduktivität

Blick in die LEP

24.11.2009, Press releases

Deutsche Unternehmen können Energiekosten um 30 Prozent senken – Einsparungen in Milliardenhöhe – Weltweit einmaliges Aus- und Weiterbildungsangebot

In Deutschlands erster Lernfabrik für Energieproduktivität (LEP) haben Industrieunternehmen ab sofort die Möglichkeit, zu lernen, wie sie ihre Energiekosten um bis zu 30 Prozent senken und so ihren CO2-Ausstoß deutlich reduzieren können. "Deutsche Unternehmen können in der Produktion bis zum Jahr 2020 zehn Milliarden Euro einsparen – und das alles, ohne Stellen zu streichen und ohne erheblich investieren zu müssen", sagte McKinsey-Partner Detlef Kayser am Dienstag bei der Eröffnung der Lernfabrik in Garching bei München. Vielen Unternehmern sei klar, dass sie beim Thema Energiekosten noch Handlungsbedarf haben. Doch oft fehle ihnen konkretes Wissen zu den Methoden, um den Energieverbrauch substanziell zu senken. Diesen Mangel soll die Lernfabrik, eine Kooperation der Unternehmensberatung McKinsey und des Instituts für Werkzeugmaschinen und Betriebswissenschaften (iwb) der Technischen Universität München, nun beheben.

Die Lernfabrik zeigt auf knapp 200 Quadratmetern anhand eines komplett nachgestellten Produktionsprozesses, wie sich Energieverschwendung nicht nur erkennen, sondern auch vermeiden und beseitigen lässt. Mit ihrem individuell anpassbarem Aus- und Weiterbildungsangebot richtet sich die LEP an Ingenieure und Manager ebenso wie an Studierende. "Unsere künftigen Ingenieure sollen von Anfang an den Aspekt Energieproduktivität in ihrem Denken verankern und praxisnah ausgebildet werden", betonte iwb-Leiter Prof. Gunther Reinhart. Die Lernfabrik biete durch ihren ganzheitlichen Ansatz exzellente Voraussetzungen für Forschung und Lehre.

Konkret gefertigt wird in der Lernfabrik eine Zahnrad-Wellen-Kombination, die in verschiedenen Getriebearten zum Einsatz kommt. Alle für eine Produktion typischen energieintensiven Prozessschritte wie Zerspanen, Montieren, Wärmebehandlung oder Roboterhandhabung sind vertreten, ebenso ein eigenes Druckluft- und Dampfnetzwerk. LEP-Trainingsteilnehmer analysieren die einzelnen Produktionsschritte auf mögliche Formen der Energieverschwendung. Danach entwickeln sie einen optimierten Prozess, bei dem der Energieverbrauch für die Zahnradproduktion deutlich geringer ist, und setzen ihn direkt in der Lernfabrik um.

Ein ausgeklügeltes System zur Erfassung des Energieverbrauchs stellt für jede Trainingsphase ein passendes Datenset zur Verfügung. Der Energieverbrauch kann für jede Maschine und jeden Prozess einzeln erfasst werden. Die Einsparungen lassen sich dadurch für jeden Prozessschritt konkret messen und nachvollziehen. Kurze Theorieeinheiten zwischen den praktischen Übungen runden das Training ab.

Unterstützt wird die Lernfabrik von den Industrieunternehmen Bosch Rexroth, dezem, Druckluft effizient GmbH, Fluke, RiwoTech und Zeitlauf Antriebstechnik. "Die Lernfabrik ist eine herausragende Initiative, um den Produktionsstandort Deutschland durch nachhaltige Automatisierungslösungen zu stärken", begründet Vertriebsvorstand Dr. Karl Tragl das Engagement von Bosch Rexroth als Hauptsponsor. Gemeinsames Ziel sei die Verbreitung von Know-how und Technologie, mit deren Hilfe sich Kosten senken und Schadstoffe verringern lassen, ohne Kompromisse bei Performance und Produktivität einzugehen.

Kontakt: presse@tum.de

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http://www.energielernfabrik.de